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山西锻件的工艺路线研制过程和热处理工艺的作用

作者:山西锻件厂家 来源:山西锻件厂家 时间:2021-08-28 16:14:25 浏览次数:

锻件厂在加工形状弯曲的锻件时,容易造成尺寸和形状不合格。可能是由金属原材料的回弹造成产品不合格,锻造设备定位器发生磨损变形,而使条料定位不准,换新的定位器;在无导向的弯曲模中,在压力机上调整时,压力机滑块下死点位置调整不当,也会造成弯曲件形状及尺寸不合格;模具的压料装置失灵或根本不起压料作用,重新调整压料力或换压力弹簧使其工作正常等原创造成的。

山西锻件的工艺路线研制过程和热处理工艺的作用

在模锻件加工工艺设计过程中,受到毛坯选择不合理等因索的影响,坯料在型腔内常会发生回流或是对流现象,进而产生较为明显的折叠。常规法兰盘的制作成型过程,随着冲头直径o1与毛坯直径。之间比值的逐渐加大,折叠现象的发生率也会逐步降低,相反,则折叠现象的发生率会偏高。模具型腔尺寸hl/o1和o1/o2比例值的增加,也就是型腔的逐步加深、变窄,能够降低折叠的发生率,相反,则折叠现象的发生率会偏高。随着冲头边缘圆角半径R的逐渐加大,折叠的发生率会有所降低,相反,则折叠现象的发生率会偏高。然而,半径R仅仪会影响高径较大的坯料,但其对于高径较小冲头的影响较小。

锻件加工切削条件有关的工艺因素,包括切削用量、冷却润滑情况。中、低速加工锻件产品时,容易产生积屑瘤和鳞刺,所以,提高切削速度,可以减少积屑瘤和鳞刺,减小锻件已加工表面粗糙度值。对于脆性材质的锻件,一般不会形成积屑瘤和鳞刺,所以,加工的设备切削速度对锻件表面的粗糙度基本上无影响。进给速度增大,塑性变形也增大,表面粗糙度值增大,所以,减小进给速度可以减小锻件表面粗糙度值,但是,进给量减小到值时,粗糙度值不会明显下降。锻件的正常切削条件下,切削对表面粗糙度影响不大,因此,锻件厂在机械加工时不能选用过小的切削。

锻件工艺路线及研制过程:

1、工艺路线

电炉冶炼(EF)+精炼(LFV1)+VD一钢锭红送锻造一等温退火粗加工外圆、内孔超声检测一加工螺纹一正火+调质处理一力学性能试验一超声检测。

2、研制过程

1.冶炼

合理配比化学成分,配低铜废钢、料头、生铁,严禁配入土铁。电炉冶炼时保持炉况良好。电炉出钢时,氧化渣进人精炼包中,炉后脱氧。精炼钢包包况要好,烘烤干燥,氩气搅拌压力充足,高温冶炼时间不得过长,所有成分进规后,进真空工位进行低真空处理。锭模系统落真空盖前再抽风吸灰一次,锭模系统清洁干燥。浇注时根据兑钢情况调整注速,防止抽空断流。浇注时氩气压力要足,散流良好,注意观察,控制浇高。

2.锻造采用两镦两拔,将锻件压实压透,用WHF法拔长。齐帽口线压钳把,用钳把料锻两段较小直径,先成形大端,再掉头成形小端。严格控制始锻和终锻温度,预防锻件表面裂纹的产生。严格控制锻件工艺尺寸,底部和冒口端弃料充分。

3.热处理

合理制定热处理工艺,锻件粗加工完后将所有棱角倒钝,进行调质处理。待力学性能合格后,取一根径向试棒进行硬度梯度检测,以精加工后齿面硬度合格。

锻件厂采用非常规的热处理工艺,克服了锻件内外组织转变不同时性,减少了热应力和组织应力,因此效果比较明显,锻件在热处理过程中,下列方法发挥了重要作用,同时也节约了大量的能源,值得提倡和推广。

1、表面淬火(感应加热、火焰加热、电解加热淬火等)。例如螺杆、丝杠、主轴等细长形零件采用表面淬火后既可表面有足够的硬度、高的和疲劳强度,同时内部具有良好的强度和韧性,零件的整体变形小。

2、锻件形变热处理。

3、可控气氛和真空热处理。

4、锻件厂化学热处理。对锻件进行渗氮、软氮化等,则内外组织中的化学成分存在差异,同时其温度在相变点以下,因此避免了整体淬火后变形明显增加的可能,适用于变形要求严格的锻件。

5、超声波淬火。利用超声波能量使淬火介质产生振动,可淬火锻件表面的蒸汽膜,使冷却速度提高,使淬火过程剧烈程度增加,冷却加均匀,可避免锻件表面产生软点、软带,内应力和变形则明显减小。

6、加热。是指采用提高加热的温度,使锻件的表面达到淬火温度,随后完成淬火的热处理工艺,例如齿轮在盐浴炉中转动加热齿部或进行高频加热等,由于加热时间短,表面的奥氏体晶粒没有长大,淬火后表面的热量无法传递到内部,因此仅仅是表面发生了组织的转变,变形明显减小。

锻件厂在加工形状弯曲的锻件时,容易造成尺寸和形状不合格。可能是由金属原材料的回弹造成产品不合格,锻造设备定位器发生磨损变形,而使条料定位不准,换新的定位器;在无导向的弯曲模中,在压力机上调整时,压力机滑块下死点位置调整不当,也会造成弯曲件形状及尺寸不合格;模具的压料装置失灵或根本不起压料作用,重新调整压料力或换压力弹簧使其工作正常等原创造成的。

这些原因造成的那么我就应当注意一下几点:

1、减少回弹的措施:

2、选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料;

3、增加校正工序,采用校正弯曲代替自由弯曲;

4、弯曲前材料要进行退火,使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形;

5、若在冲压过程中发生形状变形而难以;则应换或修整凸模与凹模的斜度,并且使凸凹模间隙等于小料厚;

6、增大凹模与工件的接触面积,减小凸模与工件的接触面积;

7、采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。

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